VERPACKEN-AKTUELL

Informationen aus der Verpackungsbranche

Sicherheit im Verpackungsprozess erhöhen

Inline-Dichtheitsprüfung von MAP-Verpackungen

27. Oktober 2011, von Susanna Stock

Inline-Dichtheitsprüfsystem Leak-Master Mapmax von Witt-Gasetechnik.

Quelle: WITT-Gasetechnik GmbH & Co KG

Modified Atmosphere Packaging (MAP), also das Verpacken unter Schutzatmosphäre, hat sich in der Lebensmittelindustrie fest etabliert und nimmt weiter an Bedeutung zu. Während bei der Prozessoptimierung lange Zeit der eigentliche Verpackungsprozess im Mittelpunkt stand, gewinnt eine abschließende Dichtheitsprüfung immer mehr an Gewicht.

Schutzgasverpackungen sind für viele Hersteller im Ringen um den Verbraucher attraktiv. Versprechen Sie doch frische, ansprechende und qualitativ hochwertige Ware ohne Zusatz von Konservierungsstoffen zu jeder Zeit und an jedem Ort. Dieses moderne Verpackungsverfahren stellt aber verhältnismäßig hohe Anforderungen an den Verpackungsprozess. Vor allem bei der Siegelung gibt es vielfältige Fehlerquellen, die zu Undichtigkeiten, sogenannten Leaks, führen können: fehlerhafte Temperatur- oder Druckverteilung, ungeeignete Fügewerkzeuggestaltung, verunreinigte oder verschlissene Werkzeuge sowie Nahtkontaminationen. Ganz zu schweigen von fehlerhaftem Material, das schnell zu unentdeckten Serienleaks führen kann. Auch mit größter Sorgfalt bei der Prozessgestaltung lassen sich fehlerhaft verpackte Produkte kaum zu 100 % vermeiden.

Die Auswirkungen undichter MAP-Verpackungen auf das Produkt können indes gravierend sein: vom Verlust von Nährstoffen über Einbußen an Aroma, Geschmack, Textur oder Farbe bis hin zum Verderb durch pathogene Mikroorganismen. Je nach Produkt sind auch Gesundheitsrisiken nicht auszuschließen. Am Ende stehen unter Umständen rechtliche Konsequenzen. Sei es privatrechtlich etwa durch positive Vertragsverletzung oder öffentlich-rechtlich gemäß dem Lebensmittelrecht. Noch schwerer dürften in vielen Fällen jedoch teure und Image schädigende Rückrufaktionen wiegen, die unter Umständen auch die Existenz von Unternehmen gefährden können.

Derzeit wird die Dichtheitsprüfung im Allgemeinen zwar noch nicht als kritischer Kontrollpunkt im Sinne eines HACCP-Konzepts angesehen. Doch angesichts der oben genannten Risiken wundert es nicht, dass das Thema Dichtheitsprüfung bei vielen Lebensmittelproduzenten an Bedeutung gewonnen hat. Nicht zuletzt, weil die großen Lebensmittelhändler immer größeren Wert auf eine nachgewiesene Qualitätskontrolle der Erzeuger legen. Echte Sicherheit bietet hier nur eine vollständige Dichtheitsprüfung der Verpackungen in der Endkontrolle.

In der Praxis aber kollidierte in der Vergangenheit häufig der Vorsatz der optimalen Qualität mit dem Ziel einer möglichst hohen Ausbringung. Der Grund: Die verfügbaren technischen Lösungen für eine Inline-Kontrolle konnten schlichtweg das hohe Tempo der vorgeschalteten Verpackungsmaschinen nicht bewältigen. In vielen Betrieben wird daher derzeit oft noch auf Stichprobenbasis gearbeitet.

Dabei gibt es inzwischen Systeme, die dieses technische Dilemma für viele Lebensmittelhersteller gelöst haben. Zum Beispiel das Inline-System "Leak-Master Mapmax" des Unternehmens Witt-Gasetechnik. Die Wittener MAP-Spezialisten setzen auf die Analyse von CO2 als Spurengas. Selbst kleinste Leckagen können damit detektiert werden. Möglich wird dies durch ein von Witt entwickeltes Messverfahren, das die Signale eines CO2-Sensors auswertet.

Mit einer Geschwindigkeit von bis zu 15 Takten pro Minute fahren die Produkte nach dem Verpackungsprozess in die Messkammer. Diese wird kurzzeitig evakuiert. Der Unterdruck lässt aus undichten Verpackungen CO2 entweichen, was vom hochempfindlichen Sensor registriert wird. Der Messbereich liegt zwischen 0 und 5000 ppm (parts per million) bei einer Auflösung von einem ppm.

Wird ein Produkt als undicht erkannt, kann das System auch direkt einen Pusher ansteuern und die fehlerhafte Verpackung ausschleusen. Da auch die Prüfung von Umverpackungen und ganzen Vorzügen möglich ist, stellt mangelnde Geschwindigkeit in der Regel kein Hindernis mehr dar. Der Einsatz von CO2 macht die Lösung für den Kunden zudem deutlich preiswerter als etwa die Prüfung mit Helium. Das System bewährt sich bereits in zahlreichen europaweiten Installationen und wird zur Qualitätskontrolle beispielsweise von Wurst- und Fleischprodukten, Milchprodukten, Brot oder Fisch eingesetzt.

(st)

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