Mondi führte GS1 Austria Strichcode-Optimierungsservice in Obergrünburg durch
Auf dem Weg zur fehlerfreien Produktionskette
08. Februar 2011
Das Mondi Werk Obergrünburg war vor kurzem Schauplatz eines Strichcode-Optimierungsprojektes im Rahmen eines neuen Services des Strichcodeexperten GS1 Austria. Anhand einer Ist-Analyse wurden Verbesserungen im Prozessablauf umgesetzt, die eine frühzeitige Fehlererkennung und -beseitigung möglich machen sollen. In der Folge können Fehlerkosten gesenkt und die Qualität gesichert werden. "Am Beginn der Kette steht meist die Produktion der Verpackungen, auf die Strichcodes aufgebracht sind", erläuterte Ing. Mag. Gerald Gruber vom Strichcodeexperten GS1 Austria.
Motivation genug für das internationale Papier- und Verpackungsunternehmen den neuen Service des Anbieters zur optimierten Strichcodeprüfung am Standort Obergrünburg zu testen, den Verlauf der Verpackungsproduktion zu verfolgen und auf Basis einer Ist-Analyse mögliche Optimierungspotenziale zu erarbeiten.
Weitere Gründe des Herstellers ein derartiges, gemeinsames Projekt durchzuführen, erklärte Qualitätsmanager Wolfgang Jarisch: "Im Qualitätsmanagement geht es hauptsächlich darum, Prozesse zu durchleuchten und ihre Optimierungspotenziale zu analysieren, so auch bei Strichcodes. In GS1 Austria haben wir einen externen Experten im Bereich von Qualitätssicherungsmaßnahmen von Strichcodes gefunden."
Der gesamte Ablauf des Projekts umfasste von der Kundenbestellung bis zum Verpacken des Produktes alle Arbeitsschritte im Werk, die jeweils aus dem Blickwinkel des Strichcodes untersucht wurden. "Wir haben einen Ist-Prozess aufgenommen und dann Szenarien für einen Soll-Prozess entwickelt", so Jarisch. So seien bei drei Positionen beispielsweise noch zusätzliche Prüfungen notwendig, um die gesamten Prozesse und letztendlich das Ergebnis besser gestalten zu können. Eine wichtige Erkenntnis aus dem Projekt wurde den Angaben nach bereits gewonnen: Die Notwendigkeit Fehler frühzeitig zu Erkennen und zu Eliminieren, die sich sonst durch den gesamten Produktionsprozess ziehen würden. Aber die Umsetzung brachte den Unternehmen auch konkrete Ergebnisse. So wurden zwei neue Prüfungspunkte aufgenommen und die Anschaffung eines optimierten Prüfgeräts beschlossen.
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