Stärker, schneller, produktiver: Thermoformen der 4. Generation
Einsatz von rPET für Becher und Deckel
Erster Auftritt für den Illig-Rollenautomaten RDM 76K der 4. Generation mit neu konzipiertem Produkthandling PH 76 und einer Endverpackungslösung anlässlich der K 2019.
Quelle: Illig
Mit der Weltpremiere zur K 2019, der Vorstellung des Rollenautomats RDM 76K der 4. Generation mit neu konzipiertem Produkthandling PH 76 und einer Endverpackungslösung zeigte der Weltmarktführer Illig nicht nur die nächste Generation sondern eine weitere maßgebliche Entwicklungsstufe im Thermoformen. Der komplett neu konzipierte Doppelservo-Antrieb des Produktionssystems sorgt für kürzere Bewegungs- und damit Taktzeiten. Der Maschinenbauer hat mit der maschinenseitigen Mittenunterstützung des Untertisches die Schließkraft um 50 Prozent auf 900 kN gesteigert, so dass die Formfläche des Werkzeuges um bis zu 50 Prozent mehr belegt werden kann, die Werkzeugstandzeit verlängert und die Produktivität infolge erhöht wird. Zudem wurde bei diesem System der 4. Generation auch das Folienhandling vereinfacht. Die elektronische Parallelitätseinstellung von Ober- und Untertisch verkürzt die Nebenzeiten zugunsten einer höheren Verfügbarkeit. Das integrierte Werkzeug-Blockwechsel-System reduziert die Rüstzeiten auf unter eine Stunde. Trotz der verlängerten Folienheizung ist die Gesamtlänge der Linie im Vergleich zu vorherigen Baureihen verringert, aufgrund der Integration des neu konzipierten Produkthandlings PH 76, welches die direkte Verbindung mit unterschiedlichen Endverpackungslösungen erlaubt. Die Maschine produzierte auf der Messe U-Rand-Trinkbecher mit 75 mm Durchmesser und 100 mm Höhe mit einem 60-fach Leichtbau-Werkzeug. Das Folienmaterial ist hier eine 1,3 mm dicke für den Lebensmittelkontakt zugelassene rPET-Folie.
Deckeldekoration mit IML-T®
Ein weiterer technologischer Meilenstein im Thermoformen ist die Erweiterung des Thermoformsystems IC-RDK 80 mit der neuen In-Mold-Labeling-Einheit IC-RDKL. Diese IML-T®-Produktionslinie stellt mit Papierlabeln dekorierte Runddeckel mit einem Durchmesser von 92 mm auf einem 30-fach Werkzeug her. Das Material ist hierbei eine 0,35 mm dicke rPET-Folie. Die Herstellungskosten dekorierter thermogeformter Deckel sind im Vergleich zu spritzgegossenen IML-Deckeln um 20 Prozent geringer, da deutlich an Gewicht gespart wird, die Ausbringung höher und die Maschineninvestition geringer ist. Mit IML-T® Systemen hat der Anwender eine hohe Flexibilität durch schnelle Format- und Werkzeugwechsel bei niedrigen Werkzeugkosten. Das IC-RDK 80 Thermoformsystem kann ohne Einsatz der IML-T®-Einheit das bekannte Formteilspektrum herstellen. Dadurch könne auch kleinere IML-T® Deckel-Losgrößen wirtschaftlich produziert werden.
Digitale Transformation im Thermoformen
Illig zeigte auf der K 2019 Entwicklungen der digitalen Transformation im Thermoformen mit dem Ziel, die Gesamtverfügbarkeit und damit die Produktivität der eigenen Systeme maßgeblich zu erhöhen. Illig Connectivity bindet die Produktionssysteme in die Netzwerke des Kunden ein. Connectivity optimiert die Auftrags- und Prozesssteuerung und vereinfacht den Datenaustausch, die Datenverarbeitung, -protokollierung und -archivierung. Abgeleitet von der Kompetenz der Produktivitätssteigerung durch Verfügbarkeit, Vernetzung, Transparenz und Benutzerfreundlichkeit überträgt ILLIG die Technologie der digitalen Transformation im Produktionsprozess auf die Thermoform- und Verpackungssysteme. Ziel ist es, die Kunden auf dem Weg zu Industrie 4.0 zu begleiten. Weitere Schritte von Connectivity zu Industrie 4.0 sind der digitale Service Illig Assist, ein Bedienerunterstützungssystem, mit dem Meldungen an der Maschine schnell verarbeitet und die Verfügbarkeit des Thermoformsystems erhöht werden kann. Weiterhin ein neues Dashboard, das die Produktionskennzahlen einer Thermoformanlage im laufenden Betrieb transparent zusammenführt, diese für den Bediener am Maschinenbildschirm visualisiert und eine Optimierung der kundenseitigen Produktionsplanung ermöglicht. Neu ist auch das Konzept der digitalen Werkzeugverwaltung. Ein am Werkzeug angebrachtes auslesbares RFID-Typenschild speichert die spezifischen Kenndaten und unterstützt beim Werkzeugwechsel das Einstellen der geforderten Werkzeugparameter an der Maschine. Zusätzlich vereinfacht die digitale Kennzeichnung die Werkzeugverwaltung. Der Pionier im Thermoformen begleitet Sie auf dem Weg zu Industrie 4.0.
(st)
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