VERPACKEN-AKTUELL

Informationen aus der Verpackungsbranche


Gemeinschaftsprojekt für chemisch recyceltes Material

Mehrschichtverpackungen für Foodanwendungen

14. Juli 2019, von: Susanna Stock

Mozzarrella von Zott ist Teil des Versuchsprojekt für den Einsatz chemisch recycelter Kunststoffe.

Quelle: Zott

Die Un­ter­neh­men BASF, Bo­rea­lis, Süd­pack und Zott stel­len ak­tu­ell Pro­to­ty­pen ei­ner Le­bens­mit­tel­ver­pa­ckung aus 100 Pro­zent re­cy­cel­tem Ma­te­ri­al vor. Es geht um Mehr­schicht­ver­pa­ckun­gen, die in ei­nem che­mi­schen Ver­fah­ren wie­der­ver­wert­bar ge­macht wer­den.

„Mo­der­ne Fo­li­en­ver­pa­ckun­gen be­ste­hen aus meh­re­ren Ma­te­ria­li­en und Schich­ten mit ver­schie­de­nen Ei­gen­schaf­ten, wie zum Bei­spiel eine Sau­er­stoff­bar­rie­re. Und durch den op­ti­mier­ten Ma­te­ri­al­ein­satz konn­ten wir das Vo­lu­men der Ver­pa­ckun­gen auf ein Min­dest­maß re­du­zie­ren“, so Jo­han­nes Rem­me­le, Ge­schäfts­füh­rer von Süd­pack.

Mehr­schicht­ver­pa­ckun­gen be­ste­hen aus bis zu elf ein­zel­nen sehr dün­nen Schich­ten. Da­durch sind sie deut­lich leich­ter und dün­ner als ver­gleich­ba­re Ver­pa­ckun­gen. Das spart nicht nur ein­ge­setz­te Roh­stof­fe, son­dern trägt auch zu er­heb­li­chen Ein­spa­run­gen von CO2-E­mis­sio­nen beim Trans­port bei. Mehr­schicht­ver­pa­ckun­gen sind da­durch deut­lich res­sour­cenef­fi­zi­en­ter als ihre Al­ter­na­ti­ven.

Mehr­schicht­ver­pa­ckun­gen gel­ten al­ler­dings nur als ein­ge­schränkt re­cy­cling­fä­hig, da me­cha­ni­sche Re­cy­cling­ver­fah­ren nicht für Ver­bund­ma­te­ria­li­en ge­eig­net sind. „Im Rah­men des Pro­jek­tes ,Chem­Cy­cling‘ ar­bei­ten wir bei BASF dar­um dar­an, das che­mi­sche Re­cy­cling von Kunst­stof­f­ab­fäl­len vor­an­zu­brin­gen, da über die­sen Pro­zess bis­her nicht re­cy­cel­te Kunst­stof­fe, wie etwa Misch­kunst­stof­fe, wie­der­ver­wer­tet wer­den kön­nen. Nun ha­ben wir erst­mals mit Part­nern eine Pro­to­ty­pen­ver­pa­ckung aus che­misch re­cy­cel­tem Po­ly­amid und Po­ly­ethy­len her­ge­stellt. Da­mit ha­ben wir ge­zeigt, dass der Kreis­lauf auch für Mehr­schicht­ver­pa­ckun­gen schon bald ge­schlos­sen wer­den könn­te“, er­klärt Chri­stoph Gahn, zu­stän­dig für das Po­ly­amid­ge­schäft bei BASF.

Mög­lich wur­de die­ses Pi­lot­pro­jekt durch die Zu­sam­men­ar­beit der vier Part­ner BASF, Bo­rea­lis, Süd­pack und Zott: BASF lie­fer­te che­misch re­cy­cel­tes Po­ly­amid, Bo­rea­lis stell­te nach­hal­tig pro­du­zier­tes Po­ly­ethy­len zur Ver­fü­gung. Süd­pack, ein füh­ren­der Pro­du­zent von Fo­li­en­ver­pa­ckun­gen für Le­bens­mit­tel in Eu­ro­pa, stell­te aus die­sen Ma­te­ria­li­en eine Mehr­schicht­fo­lie her, die zu ei­ner spe­zi­ell ver­sie­gel­ten Moz­za­rel­la-Ver­pa­ckung für die Mol­ke­rei Zott ver­ar­bei­tet wur­de.

Die Vor­zü­ge die­ser neu­en Mehr­schicht­fo­lie weiß man in Mer­tin­gen zu schät­zen. „In un­se­rer Mol­ke­rei prü­fen wir kon­ti­nu­ier­lich ent­lang der ge­sam­ten Wert­schöp­fungs­ket­te, wo wir noch nach­hal­ti­ger sein kön­nen und wie wir un­se­re Nach­hal­tig­keits­stan­dards sinn­voll aus­bau­en. Zu­dem er­war­ten die Ver­brau­cher heu­te mehr denn je, dass hoch­wer­ti­ge und nach­hal­tig pro­du­zier­te Le­bens­mit­tel auch mög­lichst res­sour­cen­scho­nend ver­packt sind. Uns war es da­her wich­tig, bei die­sem Pi­lot­pro­jekt von An­fang an da­bei zu sein und un­se­re Er­fah­run­gen wie auch un­se­re ho­hen An­for­de­run­gen an Ver­pa­ckun­gen und de­ren Bar­rie­re­funk­ti­on ein­zu­brin­gen und an ei­ner funk­tio­nell iden­ti­schen, aber öko­lo­gisch vor­teil­haf­te­ren Lö­sung mit­zu­wir­ken. Wir sind po­si­tiv ein­ge­stellt und hof­fen, dass die­ses Pro­jekt zur Se­ri­en­rei­fe ge­langt“, er­klärt An­dre­as Strunk, Lei­ter Pro­duk­ti­on Tech­nik & Sup­ply Chain Ma­na­ge­ment bei Zott.

„Das Be­son­de­re am Pi­lot­pro­jekt ist, dass bei­de Be­stand­tei­le der Ver­pa­ckung – also Po­ly­amid und Po­ly­ethy­len – aus che­misch re­cy­cel­tem Ma­te­ri­al be­ste­hen“, er­klärt Mau­rits van Tol, Bo­rea­lis Se­ni­or Vice Pre­si­dent In­no­va­ti­on, Tech­no­lo­gy & Cir­cu­lar Eco­no­my So­lu­ti­ons. „Die­se in­no­va­ti­ve Lö­sung wur­de durch die Aus­wahl der spe­zi­el­len Po­ly­me­re mög­lich. Zu­sätz­lich konn­te mit der Ko­ope­ra­ti­on erst­mals Schritt für Schritt durch­gän­gig vom Roh­stoff bis hin zur Ver­pa­ckung zer­ti­fi­ziert wer­den.“

Für das Po­ly­amid und das Po­ly­ethy­len wur­den die Roh­stof­fe im Rah­men des Pro­jekts „Chem­Cy­cling“ in Kleinst­men­gen her­ge­stellt. Da­bei wur­de von ei­nem Part­ner zu­ge­lie­fer­tes, aus Kunst­stof­f­ab­fäl­len ge­won­ne­nes Py­ro­ly­se­öl in der Ver­bund­pro­duk­ti­on der BASF in Lud­wigs­ha­fen als Roh­stoff ein­ge­setzt. Bei­den Kunst­stof­fen wur­de der 100-pro­zen­ti­ge Re­zy­kla­tan­teil über das zer­ti­fi­zier­te Mas­sen­bi­lanz­ver­fah­ren rech­ne­risch zu­ge­ord­net.

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