VERPACKEN-AKTUELL

Informationen aus der Verpackungsbranche

Flexodruck am Wendepunkt

Digitalisierung und Automatisierung entscheiden über die Zukunft des Flexodruckprozesses

19. November 2021, von Dr. Klaus Bremer

Führten beim Presse-Workshop anlässlich des 25-jährigen Jubiläums ihrer Zusammenarbeit eine interessante Diskussion auf hohem Niveau (von links nach rechts): Markus Gehler, Pascal Thomas, Udo Linke, Dr. Thomas Klein und Antoin Daamen.

Quelle: ESKO

Wie muss der Flex­odruck wei­ter­ent­wi­ckelt wer­den, um sei­ne her­aus­ra­gen­de Po­si­ti­on im Ver­pa­ckungs­markt lang­fris­tig ab­zu­si­chern? Esko und die War­bur­ger Kli­schee An­stalt teamw­ka nah­men das 25­jäh­ri­ge Ju­bi­lä­um ih­rer Part­ner­schaft zum An­lass, die­se Fra­ge im Rah­men ei­nes Pres­se-Workshops zu dis­ku­tie­ren. Die in­ter­essan­te Ver­an­stal­tung fand am 19. Ok­to­ber 2021 im Kun­de­ner­leb­nis-Zentrum von Esko in It­ze­hoe in Schles­wig-Holstein statt.

Im Lau­fe von mehr als zwei Jahr­zehn­ten en­ger Zu­sam­men­ar­beit ha­ben Esko und teamw­ka eine Rei­he weg­wei­sen­der In­no­va­tio­nen für den Flex­odruck zur Marktrei­fe ge­bracht. „teamw­ka ar­bei­tet als ei­ner der markt­füh­ren­den Druck­form­her­stel­ler für Top-Unternehmen der Mar­ken­ar­ti­kel­in­dus­trie und ist da­mit für un­se­re Pro­dukt­ent­wick­lung ein idea­ler Part­ner“, un­ter­strich Dr. Tho­mas Klein die Be­deu­tung der Part­ner­schaft für Esko. Ne­ben dem CTO Hard­wa­re nah­men mit Pas­cal Tho­mas, Di­rec­tor Fle­xo Busi­ness, An­to­in Daa­men, Re­gio­nal Busi­ness Di­rec­tor Cen­tral, Mar­kus Geh­ler, Busi­ness De­ve­lop­ment Ma­na­ger Fle­xo für Deutsch­land, Ös­ter­reich und die Schweiz, so­wie Jan Buch­weitz, Pro­duct Ma­na­ger Di­gi­tal Fle­xo, vier wei­te­re Flex­odruck-Experten von Esko an dem Pres­se-Workshop teil.

„Wir müs­sen auf­pas­sen, dass wir den Zug nicht ver­pas­sen. Ins­be­son­de­re der Di­gi­tal- und der Off­set­druck sind uns beim Work­flow mei­len­weit vor­aus. Zu­min­dest teil­wei­se in­zwi­schen auch der Tief­druck. Der Flex­odruck da­ge­gen leis­tet sich nach wie vor einen zer­stückel­ten Work­flow mit vie­len ma­nu­el­len Ar­beits­schrit­ten, wie es sie in kei­nem an­de­ren Druck­ver­fah­ren mehr gibt“, leg­te Udo Lin­ke, Ge­schäfts­füh­ren­der Ge­sell­schaf­ter von teamw­ka und des Schwes­ter­un­ter­neh­mens team­kind, den Fin­ger in die Wun­de. Ge­treu dem Mot­to „Brand meets Print“ de­cken bei­de team-Unternehmen mit drei Pro­duk­ti­ons­stand­orten in War­burg, Bie­le­feld und En­sche­de in den Nie­der­lan­den alle An­for­de­run­gen ih­rer Kun­den an die Re­pro so­wie die Her­stel­lung von Druck­for­men und Kli­schees für den Fle­xo-, den Tief-, den Off­set- und den Be­cher­druck aus ei­ner Hand ab. Mit ei­ner Ein­schrän­kung: Die Da­ten für die Tief­druck­zy­lin­der-Gravur über­ge­ben sie an ex­ter­ne Dienst­leis­ter.

First time right

Durch­gän­gi­ge Di­gi­ta­li­sie­rung, Au­to­ma­ti­sie­rung und In­te­gra­ti­on der Ar­beits­schrit­te – so sieht Lin­ke auch im Flex­odruck den Pro­zess der Zu­kunft: „Der Flex­odruck braucht har­mo­ni­sier­te und in­te­gra­ti­ve Work­flows in ei­nem tech­nisch an­spruchs­vol­len Um­feld. Wir müs­sen die Me­dien­brü­che im Fle­xo-Vorstufen-Workflow aus­mer­zen und auf An­hieb zu­ver­läs­sig ein­wand­freie Druck­for­men so­wie Ver­pa­ckun­gen her­stel­len kön­nen. Das Ziel muss hei­ßen: First time right.“

Also eine Null-Fehler-Produktion, die in der Druck­vor­stu­fe be­ginnt, in­dem sie vor al­lem die bis­lang noch of­fe­ne Lücke zwi­schen der Re­pro­duk­ti­on und der Druck­plat­ten­her­stel­lung schließt.

Lin­ke: „Hier wird die Schlacht ge­schla­gen. Den Mar­ken­ar­ti­kel­her­stel­lern ist es letzt­lich egal, mit wel­chen Druck­ver­fah­ren und wel­chen Druck­plat­ten ihre Ver­pa­ckun­gen pro­du­ziert wer­den. Haupt­sa­che, die Qua­li­tät stimmt, und ihre Ver­pa­ckun­gen wer­den schnell ge­lie­fert.“ Al­lei­ne schon der zu­neh­men­de Fach­kräf­teman­gel in den Dru­cke­rei­en ma­che es not­wen­dig, im Flex­odruck in­te­grier­te, stan­dar­di­sier­te Work­flows zu ent­wi­ckeln.

Quo vadis Flexodruck?

Markus Gehler, Antoin Daamen, Dr. Thomas Klein und Jan Buchweitz (von links nach rechts) bei der Demonstration des neuen CDI Crystal 4260 XPS mit integrierter Bebilderungs- und Belichtungseinheit.

Quelle: ESKO

In den Dis­kus­sio­nen des Pres­se-Workshops wur­de im­mer wie­der die ein­zig­ar­ti­ge Fle­xi­bi­li­tät des Flex­odrucks be­tont. Kein an­de­res Druck­ver­fah­ren kann eine solch brei­te Pa­let­te un­ter­schied­li­cher Ma­te­ria­li­en in ho­her Qua­li­tät be­dru­cken. Auch neue nach­hal­ti­ge Ver­pa­ckungs­ma­te­ria­li­en sind für den Flex­odruck kei­ne Her­aus­for­de­rung. Eine Viel­sei­tig­keit, die gleich­zei­tig Fluch und Se­gen ist – müs­sen doch die vie­len Mög­lich­kei­ten im Work­flow ab­ge­bil­det wer­den kön­nen. Und das bei großen Ver­pa­ckungs­grup­pen in welt­weit hun­der­ten Wer­ken. „Wir ent­wi­ckeln un­se­re Pro­duk­te so, dass sie so­wohl für Eu­ro­pa als auch für an­de­re Tei­le der Welt wie un­ter an­de­rem Asi­en oder Ame­ri­ka pas­sen. In­dem wir un­se­re Lö­sun­gen ad­ap­tier­bar hal­ten und sie gleich­zei­tig in­te­grier­bar ma­chen, ge­lingt es uns, die Kom­ple­xi­tät zu struk­tu­rie­ren“, be­schrieb Daa­men die Phi­lo­so­phie, mit der Esko den un­ter­schied­li­chen An­for­de­run­gen ge­recht wird.

„Der ge­sam­te Fle­xo­pro­zess muss von der Re­pro­duk­ti­on bis zur Druck­ma­schi­ne kon­sis­ten­ter wer­den. Das er­rei­chen wir nur, in­dem wir die ver­schie­de­nen Pa­ra­me­ter di­gi­tal fi­xie­ren und da­mit wie­der­hol­bar ma­chen. Und wir müs­sen die ma­nu­el­len Ar­beits­schrit­te mit ih­ren Feh­ler­po­ten­zia­len aus dem Pro­zess eli­mi­nie­ren“, for­mu­lier­te Klein die Her­aus­for­de­rung. Als Bei­spiel sprach Tho­mas mit Cry­stal­Clean­Connect die auf der dies­jäh­ri­gen vir­tu­al dru­pa von Esko und Asa­hi Pho­to­pro­ducts ge­mein­sam prä­sen­tier­te Neu­ent­wick­lung für die voll­au­to­ma­ti­sche Her­stel­lung von Flex­odruck­plat­ten an. Die­se In­no­va­ti­on re­du­ziert die Zahl der Pro­duk­ti­ons­schrit­te im Plat­ten­her­stel­lungs­pro­zess von zwölf auf einen.

„Vor 20 Jah­ren ha­ben wir im Off­set­druck mit der au­to­ma­ti­schen Über­ga­be von Da­ten in die Farb­zo­nen­steue­rung ex­pe­ri­men­tiert. Heu­te ist sie Stan­dard. Mitt­ler­wei­le ent­schei­den in man­chen Di­gi­tal- und Off­set­dru­cke­rei­en be­reits die MIS-Systeme, auf wel­chem Weg und wo die Drucker­zeug­nis­se pro­du­ziert wer­den. Im Flex­odruck wird das auch so kom­men“, blick­te Geh­ler in die Zu­kunft.

Hohe Prozesseffizienz

Um die in­di­vi­du­el­len An­for­de­run­gen sei­ner Kun­den fle­xi­bel und ef­fi­zi­ent ab­de­cken zu kön­nen, hat Lin­ke für sei­ne Un­ter­neh­men vor vie­len Jah­ren die Ent­schei­dung ge­trof­fen, ei­ge­ne Soft­wa­re-Lösungen zu ent­wi­ckeln. So hat sei­ne IT-Abteilung ein web-basiertes MIS na­mens team­flow für das Da­ten-Management und mit teams­ha­re ein Por­tal für die Kom­mu­ni­ka­ti­on mit Kun­den bis hin zum di­gi­ta­len Proofing ge­schaf­fen. Über die­se Sys­te­me flie­ßen alle für den Druck re­le­van­ten Pa­ra­me­ter wie un­ter an­de­rem die Druck­kenn­li­ni­en oder die Farb­da­ten un­mit­tel­bar in die Re­pro­duk­ti­on und in die Her­stel­lung der Druck­for­men ein.

Ein eben­falls ei­gen­ent­wi­ckel­tes Das­h­boar­ding er­mög­licht den Kun­den über das In­ter­net de­tail­lier­te Ein­bli­cke in die Pro­duk­ti­on bis in die Druck­ma­schi­nen hin­ein. Un­ter an­de­rem vi­sua­li­sie­ren die­se Über­sich­ten in gra­fisch an­spre­chen­der Form und leicht ver­ständ­lich vor­de­fi­nier­te Leis­tungs­kenn­zah­len. So kön­nen die Kun­den zum Bei­spiel die Frei­ga­be­pro­zes­se und Art­work-Revisionen für Pro­zess­ver­bes­se­run­gen ana­ly­sie­ren.

„Zu­nächst las­sen wir uns von den Mar­ken­ar­ti­kel­her­stel­lern ihre Ar­beits­wei­se er­klä­ren. An­schlie­ßend bil­den wir ihre Pro­duk­te in un­se­rem Work­flow-Management so ab, wie sie es be­nö­ti­gen. Zum Bei­spiel für einen Her­stel­ler von Tief­kühl­kost ha­ben wir in un­se­ren Sys­te­men etwa 35 Mo­del­le an­ge­legt, weil bei sei­nen Pro­duk­ten je­weils un­ter­schied­lich ge­ar­bei­tet wird“, be­rich­te­te Lin­ke. Bei Be­darf kön­nen die Mo­del­le, die letzt­lich die Pro­zes­se der Kun­den stan­dar­di­sie­ren, fle­xi­bel an­ge­passt wer­den. Die Pa­ra­me­ter der Pro­duk­ti­on wer­den ein­mal im Sys­tem er­fasst und ste­hen in al­len Ar­beits­schrit­ten zur Ver­fü­gung. So­wohl die bei­den team-Unternehmen als auch die Kun­den spa­ren Zeit und ar­bei­ten kos­tenef­fi­zi­ent.

Die 100%-Druckinspektion wird integriert

Freuen sich über 25 Jahre partnerschaftliche Zusammenarbeit: Udo Linke (links) und Dr. Thomas Klein.

Quelle: ESKO

Im Rah­men ih­rer Part­ner­schaft ar­bei­ten bei­de Un­ter­neh­men ak­tu­ell an der In­te­gra­ti­on des AVT-AutoSet-Moduls der Esko Au­to­ma­ti­on En­gi­ne für die 100%-Druckinspektion in den Work­flow der team-Unternehmen. Die­ses Pro­jekt ver­folgt das Ziel, neue Mög­lich­kei­ten für die Au­to­ma­ti­sie­rung der Ein­stell­pro­zes­se und die Stan­dar­di­sie­rung der Qua­li­täts­si­che­rung zu er­öff­nen, in­dem die Auf­trags­da­ten und die Da­ten für die 100%-Druckinspektion au­to­ma­tisch aus der Druck­vor­stu­fe in die Qua­li­täts­kon­trol­le der Druck­ma­schi­nen bzw. der Re­win­der flie­ßen.

Für je­den Job wird ein „In­spec­ti­on Packa­ge“ an­ge­legt, das je­weils aus JDF-, TIFF- und PDF-Dateien be­steht. Die JDF-Dateien ent­hal­ten ne­ben den Job-Informationen die Ko­or­di­na­ten der In­spek­ti­ons­be­rei­che so­wie die im MIS hin­ter­leg­ten LAB-Farbwerte der de­fi­nier­ten Farb­mess­punk­te. Die Ko­or­di­na­ten der In­spek­ti­ons­be­rei­che wer­den un­ter an­de­rem in der Pro­jekt­ent­wick­lungs-Software PackEd­ge und dem na­ti­ven PDF-Editor Art­Pro+ fest­ge­legt. Bei­des sind Lö­sun­gen von Esko. Die TIFF-Bilddateien die­nen als Re­fe­renz für den Ab­gleich der In­spek­ti­ons­be­rei­che und die PDF-Dateien als Re­fe­renz für den Ab­gleich der Druck­bil­der. Die In­spec­ti­on Packa­ges wer­den ge­zippt an die Qua­li­täts­si­che­rung über­ge­ben. Spä­ter kön­nen die AVT-Kamerasysteme wie zum Bei­spiel Ar­gus Tur­bo HD die zu prü­fen­den Be­rei­che au­to­ma­tisch an­fah­ren.

Ein In­te­gra­ti­ons­schritt, der die Rüst­zei­ten bei Auf­trags­wech­seln im Flex­odruck wei­ter ver­kürzt, da in der Qua­li­täts­si­che­rung ma­nu­el­le Ein­ga­ben weg­fal­len. Wäh­rend das ma­nu­el­le Ein­stel­len der Qua­li­täts­si­che­rung durch­schnitt­lich etwa sie­ben Mi­nu­ten be­an­sprucht, ist sie mit AVT Au­to­Set be­reits nach 40 Se­kun­den vor­be­rei­tet. Dar­über hin­aus schließt die au­to­ma­ti­sche Da­ten­über­ga­be Feh­ler­quel­len aus, die dort lau­ern, wo Ma­schi­nen­füh­rer die Da­ten für die Qua­li­täts­kon­trol­le neu er­fas­sen müs­sen. „Zu­dem stellt die­se In­te­gra­ti­on si­cher, dass die In­spek­ti­on un­ab­hän­gig vom ‚Fak­tor Mensch‘ stets in der er­for­der­li­chen Wei­se aus­ge­führt wird“, er­gänz­te Klein.

Durchgängige Farb-Workflows

In­zwi­schen er­mög­licht Esko sei­nen Kun­den die Rea­li­sie­rung ei­nes kom­plet­ten Farb-Workflows ein­schließ­lich Farb­ma­na­ge­ment: Erst kürz­lich hat das Un­ter­neh­men X-rite Co­lor­Cert in­li­ne mit AVT Spec­traLab XF ver­bun­den. Das heißt, die Qua­li­täts­si­che­rung lässt sich bis hin zur In­li­ne-Spektralfarbmessung aus­bau­en. „Es gibt in­zwi­schen ers­te In­stal­la­tio­nen, bei de­nen die AVT-Systeme in­ner­halb ei­nes be­stimm­ten Rah­mens so­gar die Druck­ma­schi­nen steu­ern, in­dem sie zum Bei­spiel die Bei­stel­lun­gen und Pas­ser kor­ri­gie­ren“, be­schrieb Klein, wie weit sich der Pro­zess in­te­grie­ren lässt.

„Wir ma­chen heu­te alle un­se­re Test­for­men Au­to­Set-fähig – un­ab­hän­gig da­von, ob Au­to­Set auf den Druck­ma­schi­nen in­stal­liert ist, mit de­nen die Ver­pa­ckun­gen un­se­rer Kun­den ge­druckt wer­den“, er­klär­te Lin­ke.

Das breite Angebot lässt Kunden alle Optionen

Mit der neuen Crystal-Technik von Esko wird die Herstellung von Flexodruckplatten einfach und sicher wie nie zuvor.

Quelle: ESKO

In sei­nem Kun­de­ner­leb­nis-Zentrum in It­ze­hoe hat der Ge­schäfts­be­reich Fle­xo­plat­ten­her­stel­lung von Esko sei­ne For­schung, Pro­dukt­ent­wick­lung und sei­nen Ma­schi­nen­bau für den Flex­odruck un­ter ei­nem Dach an­ge­sie­delt. Hier prä­sen­tiert das Un­ter­neh­men un­ter an­de­rem sei­ne neue Cry­stal-Technik. Die­se kom­bi­niert die di­gi­ta­le Plat­ten­be­bil­de­rung und die UV-Belichtung mit gleich­zei­ti­ger Haupt- und Rück­sei­ten­be­lich­tung zu ei­nem au­to­ma­ti­schen Pro­zess für die Druck­plat­ten­her­stel­lung. Wie kom­for­ta­bel die­se funk­tio­niert, de­mons­trier­te Buch­weitz live mit dem neu­en CDI Cry­stal 4260 XPS mit in­te­grier­ter Be­bil­de­rungs- und Be­lich­tungs­ein­heit für Flex­odruck­plat­ten mit Grö­ßen bis zu 1.067 x 1.524 mm.

In­zwi­schen sind welt­weit mehr als 185 CDI Cry­stal Fle­xo-Druckplattenbelichter so­wie 330 XPS Cry­stal UV LED-Belichtungssysteme im Ein­satz, dar­un­ter 35 mit dem Wech­sel­sys­tem Pla­te­Hand­ler als voll­au­to­ma­ti­sier­te Sys­te­me. Alle Esko-Maschinen las­sen sich über die Au­to­ma­ti­on En­gi­ne steu­ern. Ins­ge­samt um­fasst das Port­fo­lio des Un­ter­neh­mens neun ver­schie­de­ne CTP-Plattenbelichter für den Flex­odruck. „Mit die­ser An­ge­bots­brei­te sind wir ein­zig­ar­tig im Markt“, stell­te Tho­mas fest.

Für Esko ist die UV LED-Belichtung der ent­schei­den­de Fak­tor für die Qua­li­tät der fer­ti­gen Druck­plat­ten. Klein: „Wir ha­ben bei Kun­den et­li­che mit UV-Dioden be­lich­te­te Druck­plat­ten durch ver­schie­de­ne Lö­se­mit­tel­pro­zes­so­ren ge­schickt und da­mit fest­ge­stellt, dass die Streu­brei­te im Druck bei die­sem Pro­zess im Ver­gleich zur her­kömm­li­chen Be­lich­tung deut­lich zu­rück­geht. Das heißt, die UV-Belichtung nimmt sehr viel Fluk­tua­ti­on aus dem Pro­zess her­aus.“

Esko zertifiziert alle Druckplatten

Mit dem Ziel, sei­nen Kun­den im Druck­pro­zess höchs­te Sta­bi­li­tät zu er­mög­li­chen, zer­ti­fi­ziert Esko alle neu auf den Markt kom­men­den Flex­odruck­plat­ten – in­zwi­schen be­reits mehr als 150 Plat­ten ver­schie­de­ner Her­stel­ler. Im Rah­men des auf­wän­di­gen Pro­zes­ses wer­den mit den Plat­ten zu­nächst ver­schie­de­ne Mus­ter nach DFTA-Standard ge­druckt. Im nächs­ten Schritt ana­ly­sie­ren Ex­per­ten von Esko die Druck­er­geb­nis­se an­hand von mehr als 30 ver­schie­de­nen Kenn­grö­ßen. Schließ­lich wer­den die Pa­ra­me­ter der UV LED-Belichtung für jede Druck­plat­te op­ti­miert und die Er­geb­nis­se in den XPS-Belichter von Esko hin­ter­legt. Be­die­ner die­ser Sys­te­me brau­chen den Druck­plat­ten­typ, den sie ver­ar­bei­ten wol­len, nur noch im Menü aus­zu­wäh­len. An­schlie­ßend pro­du­zie­ren die XPS-Belichter die Druck­plat­ten au­to­ma­tisch an­hand der hin­ter­leg­ten Pa­ra­me­ter. Da­mit stellt Esko si­cher, dass die Druck­plat­ten bei Kun­den op­ti­mal ver­ar­bei­tet wer­den und sie im Druck ein­wand­freie Er­geb­nis­se lie­fern.

Nähe zu den Maschinenführern

teamw­ka ver­fügt eu­ro­pa­weit eine sehr große Ka­pa­zi­tät in der Her­stel­lung di­gi­tal ge­la­ser­ter Druck­plat­ten. Bis­lang hat das Un­ter­neh­men ins­ge­samt 15 CDI-Laserbelichter – dar­un­ter einen Be­lich­ter spe­zi­ell für den Be­cher­druck – und acht Up­gra­des von Esko ge­kauft. Al­lein in die­sem Jahr wur­den drei äl­te­re Sys­te­me ge­gen neues­te CDI-Technik aus­ge­tauscht.

„Alle am Pro­zess be­tei­lig­ten Sei­ten müs­sen die Din­ge vor ih­rer Hau­stü­re in Ord­nung brin­gen. Mit den Dru­cke­rei­en, mit de­nen wir zu­sam­men­ar­bei­ten, ha­ben wir das ge­mein­sam ge­tan. Das er­klärt die ex­trem hohe Quo­te ein­wand­frei­er Druck­plat­ten und Druck­er­geb­nis­se, die wir eu­ro­pa­weit pro­du­zie­ren“, mein­te Lin­ke. „Wir ha­ben stets die Nähe zu den Dru­ckern ge­sucht und wol­len sie auch künf­tig ein­be­zie­hen. Die Ma­schi­nen­füh­rer müs­sen die Vor­tei­le der Di­gi­ta­li­sie­rung und Au­to­ma­ti­sie­rung – kür­ze­re Rüst­zei­ten und hö­he­re Si­cher­heit im Druck – für sich er­ken­nen.“

(kb)

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